Comment vérifier la précision du positionnement des lumières sur une poinçonneuse de barres omnibus

Lorsqu’une barre omnibus poinçonnée arrive au stade de l’assemblage et que sa lumière oblongue ne s’aligne pas avec le composant correspondant, elle peut être de la bonne taille, mais mal positionnée. Pour vérifier la précision du positionnement, définissez les références du plan, mesurez la position réelle de la lumière par rapport à ces références, puis comparez le résultat à la tolérance spécifiée. La position affichée par la machine ne prouve pas à elle seule que la caractéristique usinée est correctement située.

Sur une poinçonneuse de trous oblongs pour barres omnibus, un contrôle utile distingue trois questions : la lumière est-elle correctement positionnée, sa forme et ses dimensions sont-elles acceptables, et le résultat est-il répétable ? Le fait de séparer ces vérifications évite qu’un réglage de décalage ne serve à compenser une matrice usée, un mauvais bord de référence ou une mesure incorrecte.

Commencer par le plan, et non par l’affichage de la machine

Identifiez les surfaces et les caractéristiques utilisées comme références sur le plan en vigueur. La lumière peut être cotée depuis l’extrémité de la barre, depuis un bord longitudinal ou depuis un autre trou. Vérifiez si chaque cote se rapporte au centre de la lumière, à l’une de ses extrémités ou à un bord fini. Vérifiez également l’orientation de la lumière et si les cotes s’appliquent avant ou après le pliage.

Lorsque le tolérancement géométrique est utilisé, suivez les références de base et les indications de tolérance du plan au lieu de les remplacer par des limites de coordonnées indépendantes. Une tolérance de position définit une zone de tolérance selon la convention spécifiée sur le plan ; des mesures distinctes en X et en Y peuvent aider à calculer la position, mais ne suffisent pas automatiquement à établir la conformité. Avant de prendre une décision, vérifiez les modificateurs de condition de matière applicables ainsi que les exigences relatives aux références.

Ne présumez pas qu’il existe une erreur acceptable universelle. Appliquez la tolérance indiquée sur le plan ainsi que toute tolérance générale applicable spécifiée pour le travail. Si le système de références ou le critère d’acceptation n’est pas clair, clarifiez-le avant de libérer la pièce.

Préparer la pièce et l’équipement de mesure

Arrêtez la poinçonneuse et suivez la procédure de consignation du site avant d’intervenir dans la zone d’outillage ou de retirer une pièce coincée. Immobilisez la barre lors de sa manipulation, portez une protection adaptée contre les arêtes vives et éliminez uniquement les bavures libres susceptibles de gêner la mesure. Ne modifiez pas le bord de la lumière d’une manière qui altérerait la caractéristique contrôlée.

Nettoyez les surfaces de référence et les points de contact de l’instrument de mesure. Vérifiez que la barre ne présente ni flèche, ni torsion, ni bords endommagés, ni irrégularités à l’extrémité coupée : une bavure sous la barre ou une extrémité rugueuse appuyée contre une butée peut décaler la référence apparente. Positionnez la pièce de manière uniforme sur un marbre propre ou dans un dispositif adapté, en respectant l’ordre des références indiqué sur le plan, le cas échéant.

Choisissez un équipement étalonné dont la résolution et l’incertitude sont adaptées à la tolérance. Un pied à coulisse peut convenir pour des tolérances plus larges ; des exigences plus strictes peuvent nécessiter un trusquin de mesure, un projecteur de profil, un système de vision ou une machine à mesurer tridimensionnelle. La résolution n’est pas synonyme de précision. Lorsque la valeur mesurée est proche d’une limite, tenez compte de l’incertitude de l’instrument, de la stabilité du dispositif, de l’état des bords et des variations entre opérateurs.

Déterminer la position de la lumière à partir de sa géométrie réelle

Pour une lumière oblongue classique aux côtés parallèles et aux extrémités semi-circulaires, son centre se trouve à mi-distance des centres des deux arcs d’extrémité. On peut également l’estimer à partir des bords extrêmes opposés si la lumière est régulière et que la méthode de mesure prend appui sur les véritables extrêmes. Un profil déformé ou un roulage important rend cette méthode moins fiable ; une mesure optique ou par coordonnées peut révéler si la géométrie attendue est bien présente.

1. Établir la référence longitudinale. Positionnez l’extrémité désignée de la barre ou un autre élément de positionnement primaire contre la référence du dispositif. Relevez la distance entre le centre de la lumière et cette référence dans le sens de la longueur de la barre, en utilisant la méthode adaptée à l’orientation de la lumière.
2. Établir la référence transversale. Localisez le bord de référence spécifié et mesurez la position du centre de la lumière dans le sens transversal de la barre. Assurez-vous que la barre est bien posée, sans contraindre un bord voilé ou endommagé à prendre une position artificielle.
3. Mesurer les dimensions et l’orientation de la lumière. Contrôlez sa largeur, sa longueur totale et l’orientation de son axe principal par rapport au plan. Une lumière centrée peut tout de même être non conforme si elle est trop étroite, trop longue ou inclinée.
4. Consigner les écarts. Soustrayez chaque coordonnée nominale de la coordonnée mesurée correspondante, en conservant le signe. Comparez les mesures aux tolérances de coordonnées applicables ou évaluez la tolérance géométrique spécifiée au moyen de la méthode de contrôle appropriée.

Lorsque la mesure est prise entre une extrémité de la barre et le bord extrême le plus proche de la lumière, l’ajout de la moitié de la longueur totale mesurée de la lumière donne la distance jusqu’à son centre, mais uniquement si la cote et l’axe de la lumière sont alignés et si les extrémités ont été correctement mesurées. Pour une lumière transversale ou inclinée, utilisez plutôt la géométrie projetée pertinente. N’utilisez pas la longueur nominale de la lumière pour calculer la position réelle de son centre si la longueur finie elle-même peut être hors tolérance.

Interpréter les tendances avant de modifier les réglages

Mesurez une première pièce, puis contrôlez d’autres pièces selon la fréquence définie par le plan de contrôle, en particulier après un réglage, un changement d’outillage ou une modification. Consignez les résultats individuels, et pas uniquement l’écart le plus important. Le sens et la régularité des écarts sont souvent plus révélateurs qu’une seule pièce rejetée.

Un décalage régulier peut être corrigé au moyen de la procédure de réglage approuvée, mais n’apportez aucune compensation avant d’en avoir compris la cause. Par exemple, modifier une coordonnée programmée ne corrigera pas de manière fiable une butée desserrée ou une barre qui se déplace pendant le poinçonnage. Selon la procédure du site, isolez la production suspecte réalisée depuis le dernier contrôle accepté, puis vérifiez la pièce suivante après tout réglage.

Tenir un registre de contrôle utile

Consignez la révision du plan, le matériau et les dimensions de la barre, l’identification de la machine et de l’outillage, la mise en référence, l’instrument de mesure, les valeurs mesurées et la décision de conformité. Notez les réglages ainsi que le résultat de vérification après chaque modification. Pour une barre comportant plusieurs lumières, identifiez chacune d’elles et consignez sa position individuelle ; mesurer uniquement la première et la dernière position peut laisser passer une erreur d’indexage intermédiaire.

Lorsque la production de transformateurs comprend également le bobinage de bobines, la DXJ-RX2T Horizontal Coil Winding Machine (2 Ton) est destinée à une opération distincte de bobinage des bobines haute et basse tension. Il ne s’agit pas d’un équipement de poinçonnage ou de contrôle des lumières ; ses commandes de bobinage ne permettent pas d’établir la précision de positionnement des lumières des barres omnibus.

Mettez en attente tout résultat limite en vue d’un examen si l’incertitude de mesure est susceptible de modifier la décision de conformité. Appliquez la règle de décision convenue par l’organisation et, si nécessaire, prévoyez une mesure plus performante au lieu d’arrondir une valeur pour la faire entrer dans la tolérance ou de vous fier uniquement à un contrôle visuel d’ajustement.